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东狮888脱硫催化剂的应用

时间:2019-4-1 9:31:38 点击:

我厂现有年产合成氨三万吨,甲醇一万吨。造气采用固定层间歇式制气工艺,原料煤全部采用当地无烟煤。于2002年改为湿法氧化法脱硫,使用的是DDS催化剂脱硫。于2003~2006年改用栲胶脱硫剂,我们从使用栲胶脱硫剂的情况来说,总的脱硫效果还是不错。就是由于栲胶有一定的粘度,每年停车大修都要将格栅填料卸出来,清理沾粘在填料上的硫膏。为此今年二月下旬,我厂开车生产时决定改用东狮“888”脱硫催化剂,现将使用的情况汇总如下:       

1、工艺流程

1气体流程:气柜半水煤气除尘塔罗茨机冷却塔脱硫塔清洗塔静电除焦塔压缩   一进。                

2液体流程:贫液脱硫塔再生泵再生槽贫液槽脱硫泵脱硫塔

2、设备情况

   (1)脱硫塔Ø2000        H   23000  填料高度15000                         2再生槽Ø4000         H6000                                                         3再生泵:流量315Μ³/H    扬程50m  电机55KW 1          4)脱硫泵:流量 200Μ³/H         扬程50m  电机45KW    23、生产运行参数                                                                             

半水煤气流量:11000    /h                                

半水煤气温度:35~45 ºC  

脱硫液温度:25~40 ºC                                                            

脱硫前硫化氢:0.65~1.05g/ m³               

脱硫后硫化氢:0.017~0.068g/       

脱硫液总量:100          

4、脱硫液成份   

    我们厂于今年2月下旬开始生产,至37满负荷生产。开始完全停用五氧化二钒、栲胶脱硫剂,当日第一次投入888催化剂3000g3839各投入500g。从310~321改投入888催化剂每天300g322起改为每天投入250g。从溶液的整个转型过程来看,没有出现硫化氢波动及其它异常情况,相当的稳定。从岗位分析报表看,36~314脱前硫化氢平均为0.83g/l,脱硫后硫化氢平均为0.033g/l315~324脱硫前硫化氢平均为0.68g/l,脱硫后硫化氢平均为0.018g/l。再生后的溶液逐渐变得清澈,直观上感觉粘度变小。纯碱由每三天加200公斤,现改为每三天加150公斤。                                                                5、使用的情况

由于我们使用东狮888脱硫催化剂的时间短,也没有什么经验可谈。但我们从使用888脱硫催化剂以来,严格按照厂家的要求规定执行。从溶液配制溶解到空气活化,确保催化剂滴加入在16个小时以上,做到细水长流。从我们采用888脱硫催化剂转型过程是稳定的,运行状况是良好的,完全能够达到生产上的要求。就经济效益来看,原来使用五氧化二钒、栲胶每天费用在380元左右。现该用888脱硫催化剂以后,每天的费用在200元左右,全年可节省费用60000元左右。脱硫效率提高了,费用降低了。

6、目前存在的问题

1)由于我们没有熔硫设施,采用的是板框压滤机过滤。过滤后的清液夹带浑浊溶液,造成回系统的溶液悬浮硫增高。这一情况将在今后上熔硫釜得已改变。

2罗茨机前未设静电除焦器,进脱硫塔的半水煤气夹带焦油、煤粉,对系统的溶液造成污染。


作者:不详 来源:网络
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